Solutions UPS pour l'industrie pétrochimique

I. Les défis de l'alimentation électrique dans l'industrie pétrochimique

L'industrie pétrochimique est un secteur clé de l'économie nationale. Son processus de production implique des réactions chimiques complexes et un contrôle des processus de haute précision, ce qui impose des exigences extrêmement élevées en matière de fiabilité et de stabilité de l'alimentation électrique. Voici les défis auxquels l'industrie est confrontée en matière d'alimentation électrique :

1. Exigences élevées en matière de continuité du processus de production

La production pétrochimique est généralement continue. En cas de panne d'électricité, le processus de production peut être interrompu, ce qui provoque l'arrêt soudain de la réaction chimique. Cela entraînera non seulement d'énormes pertes économiques, telles que le gaspillage de matières premières, une qualité de produit inférieure à la norme, des dommages aux équipements de production, etc. Par exemple, dans le processus de raffinage du pétrole, des réactions clés telles que le craquage catalytique et l'hydrofinissage doivent être effectuées à haute température et à haute pression. Les pannes d'électricité peuvent rendre la réaction incontrôlable, entraînant une surchauffe de l'équipement et une augmentation soudaine de la pression, ce qui peut provoquer des explosions ou des incendies.
De nombreux produits chimiques ont un long cycle de production, qui prend des heures, voire des jours, entre l'entrée des matières premières et la sortie du produit. Les fluctuations de l'alimentation électrique peuvent compromettre la stabilité de la production, réduire la qualité du produit, voire le détruire complètement, ce qui affecte l'approvisionnement du marché et les bénéfices économiques de l'entreprise.

2. Sensibilité des principaux équipements de production à la qualité de l'électricité

Dans les entreprises pétrochimiques, les systèmes de contrôle automatisés (tels que DCS, PLC, etc.), les instruments d'analyse de précision (tels que chromatographes, spectromètres, etc.) et les équipements de contrôle de la vitesse à fréquence variable ont des exigences extrêmement élevées en matière de qualité de l'énergie. Ces appareils ont besoin d'une tension, d'une fréquence et d'une énergie électrique pure stables pour assurer leur fonctionnement normal et la précision de leurs mesures. Les problèmes de qualité de l'énergie, tels que l'affaissement ou le gonflement de la tension, la distorsion harmonique, etc., peuvent entraîner un mauvais fonctionnement du système de contrôle, des lectures inexactes des instruments, une panne ou un arrêt de l'équipement, ce qui affecte la stabilité de l'ensemble du processus de production et la qualité du produit.
La production chimique de haute précision exige un contrôle précis des paramètres de fonctionnement des équipements. Les fluctuations de l'alimentation électrique empêchent les équipements de contrôler avec précision les conditions de réaction, ce qui entraîne une instabilité de la qualité des produits et une baisse de leur compétitivité.

3. Conditions de travail difficiles

L'environnement du site de production pétrochimique est difficile, avec de nombreux facteurs défavorables tels que des températures élevées, une forte humidité, de la poussière, des gaz corrosifs (tels que le sulfure d'hydrogène, le chlore, etc.) et des gaz inflammables et explosifs. Ces conditions environnementales posent de sérieux problèmes en termes de performances et de fiabilité de l'équipement ASI. Par exemple, les températures élevées peuvent entraîner une baisse des performances des composants électroniques de l'équipement ASI et réduire leur durée de vie ; les gaz corrosifs peuvent corroder les pièces métalliques et les cartes de circuits imprimés de l'équipement, provoquant des courts-circuits, des circuits ouverts et d'autres problèmes ; les environnements de gaz inflammables et explosifs exigent que l'équipement ASI ait des performances élevées en matière de sécurité et d'antidéflagration afin d'éviter les incendies ou les explosions provoqués par des défaillances de l'équipement.
Les environnements difficiles accélèrent le vieillissement et l'endommagement des équipements, augmentent les coûts de maintenance et la fréquence de remplacement, et réduisent l'efficacité de la production.

4. Complexité et incertitude de l'approvisionnement en électricité

Les entreprises pétrochimiques ont une grande échelle de production, avec de nombreux équipements électriques et d'énormes différences de puissance, allant d'équipements d'éclairage de quelques kilowatts à de grands compresseurs et réacteurs de milliers de kilowatts. La charge électrique des entreprises est donc complexe et variable, et les exigences en matière de stabilité et de fiabilité du système d'alimentation électrique sont plus élevées. Dans le même temps, le plan de production des entreprises peut être ajusté en fonction de la demande du marché, de l'approvisionnement en matières premières et d'autres facteurs, ce qui accroît l'incertitude de la charge électrique. Le système d'alimentation électrique doit s'adapter aux changements de charge pour garantir une alimentation électrique stable.
Les entreprises possèdent de nombreux équipements électriques présentant de grandes différences de puissance, ce qui crée des charges électriques complexes, augmente la charge sur le système d'alimentation électrique et accroît la difficulté de gestion.

II. Aperçu des solutions UPS pour l'industrie pétrochimique

Pour garantir la sécurité, la stabilité et la continuité de la production pétrochimique, nous fournissons des systèmes d'alimentation sans coupure (UPS) professionnels. solutions pour l'industrie pétrochimique.

Objectif de la solution : fournir une alimentation électrique ininterrompue de haute qualité et de haute fiabilité aux principaux équipements de production et aux systèmes de contrôle automatique des entreprises pétrochimiques, afin d'assurer la continuité et la stabilité du processus de production, d'éviter les accidents de production, les dommages aux équipements et la pollution de l'environnement causés par des problèmes d'alimentation, et d'améliorer le niveau de gestion de l'alimentation électrique et les capacités de réaction en cas d'urgence des entreprises.
Conception de l'architecture du système : En fonction de l'échelle de production, du déroulement du processus et de la distribution des équipements clés des entreprises pétrochimiques, une architecture de système ASI combinant distribution et centralisation est conçue. Dans les grandes entreprises pétrochimiques communes, les systèmes ASI centralisés sont principalement utilisés pour garantir l'alimentation des systèmes de contrôle clés (tels que la salle de contrôle centrale DCS) et des systèmes d'ingénierie publique importants (tels que les compresseurs d'air instrumentés, les systèmes de circulation d'eau de refroidissement, etc.) de l'ensemble de l'usine ; parallèlement, de petits systèmes ASI distribués sont configurés dans diverses zones d'unités de production et dans des endroits dangereux pour assurer l'alimentation des cabines d'analyse sur site, des armoires de commande locales et d'autres équipements. Dans les entreprises pétrochimiques de taille moyenne, une architecture de système ASI relativement centralisée est adoptée. En fonction de la répartition des unités de production et des besoins en énergie, plusieurs sous-centres ASI sont mis en place pour assurer l'alimentation électrique des équipements clés dans différentes zones. Pour les petites entreprises pétrochimiques ou les sites éloignés de champs pétroliers et gaziers, on utilise des équipements ASI intégrés et compacts, qui peuvent être installés de manière flexible pour répondre aux besoins en énergie de zones spécifiques et assurer le fonctionnement stable des équipements clés.

1. Sélection et configuration du système ASI

Sélectionner la capacité appropriée de l'ASI en fonction de la puissance et de la demande d'énergie de l'équipement de production : Effectuer des statistiques complètes sur la puissance et une analyse de la demande de puissance pour divers équipements clés dans les entreprises pétrochimiques, y compris l'équipement du système de contrôle de l'automatisation, les instruments d'analyse, l'équipement de régulation de la vitesse à fréquence variable, les systèmes d'éclairage d'urgence, etc. Calculer la capacité totale requise de l'ASI en fonction de facteurs tels que le coefficient d'utilisation simultanée de l'équipement, facteur de puissanceIl est recommandé de réserver une certaine marge de manœuvre lors du choix d'un modèle. Il est recommandé de réserver une certaine quantité de redondance lors de la sélection d'un modèle, généralement 1,2 à 1,5 fois la capacité totale peut être sélectionnée pour répondre aux besoins de développement des 3 à 5 prochaines années.
Configuration de la batterie et détermination de la durée de vie de la batterie : Déterminer l'autonomie de la batterie de l'ASI en fonction des exigences du processus de production et du temps de traitement d'urgence en cas de coupure de courant de l'entreprise pétrochimique. Dans le système de contrôle des équipements de production clés et des systèmes d'ingénierie publique importants, la durée de vie de la batterie de l'onduleur peut être fixée à 30-60 minutes afin de garantir qu'en cas de panne de l'alimentation électrique de la ville, elle peut fournir suffisamment de temps pour le démarrage du groupe électrogène de secours et assurer l'arrêt sûr des équipements clés pendant la coupure de courant, en évitant les dommages aux équipements et les accidents de sécurité causés par les coupures de courant soudaines. Pour certains équipements spéciaux importants (tels que les équipements de surveillance de l'environnement, les systèmes d'instruments de sécurité, etc.), la durée de vie de la batterie peut être prolongée de manière appropriée jusqu'à 2-4 heures pour répondre aux exigences de fonctionnement continu pendant les pannes de courant. En ce qui concerne le choix du type de batterie, compte tenu de la complexité de l'environnement pétrochimique et des exigences élevées en matière de fiabilité des batteries, les batteries lithium-ion peuvent être utilisées en premier, car elles présentent les avantages d'une densité énergétique élevée, d'une longue durée de vie, d'un faible taux d'autodécharge, etc. et peuvent maintenir de bonnes performances dans des environnements difficiles.

2. Stratégie de protection de l'ASI pour les principaux équipements de production

Équipement de système de contrôle de l'automatisation : Les systèmes de contrôle de l'automatisation (tels que DCS, PLC, etc.) sont au cœur de la production pétrochimique et sont responsables de la surveillance, du contrôle et de la régulation en temps réel de l'ensemble du processus de production. Le système UPS fournit une garantie d'alimentation précise pour l'équipement du système de contrôle de l'automatisation. Lorsque l'alimentation secteur est normale, il assure le fonctionnement stable de l'équipement du système de contrôle et la collecte et la transmission précises des données ; lorsque l'alimentation secteur est interrompue, l'ASI passe immédiatement en mode d'alimentation par batterie pour maintenir le fonctionnement continu de l'équipement du système de contrôle, assurer la transition en douceur du processus de production et un stationnement sûr, et éviter que la production ne devienne incontrôlable en raison de coupures de courant, ce qui entraînerait des dommages à l'équipement, des accidents de sécurité secondaires et une pollution de l'environnement.
Instruments et équipements analytiques de précision : dans le processus de production pétrochimique, un grand nombre d'instruments analytiques de précision sont utilisés pour contrôler en temps réel les indicateurs de qualité des matières premières, des produits intermédiaires et des produits finaux, fournissant des données pour l'optimisation du processus de production et le contrôle de la qualité des produits. L'ASI fournit une alimentation stable aux instruments et équipements d'analyse de précision, garantissant que les instruments peuvent fonctionner normalement en cas de fluctuations ou de coupures de courant, fournissant en permanence des données précises de contrôle de la qualité pour le processus de production, découvrant à temps les problèmes de qualité dans le processus de production, évitant les dommages aux instruments et la perte de données dus à des problèmes d'alimentation, et garantissant la qualité des produits et l'efficacité de la production.
Équipement de régulation de vitesse à fréquence variable : L'équipement de régulation de la vitesse à fréquence variable est largement utilisé dans divers ventilateurs, pompes et autres charges dans les entreprises pétrochimiques. Il permet de réaliser des économies d'énergie et un contrôle précis du processus en ajustant la vitesse du moteur. L'onduleur fournit une alimentation de haute qualité à l'équipement de régulation de la vitesse à fréquence variable, garantissant que l'onduleur peut fonctionner de manière stable lorsque la tension secteur fluctue ou lorsque l'alimentation est coupée, évitant les pannes et les arrêts de l'onduleur dus à des problèmes d'alimentation, maintenant le fonctionnement normal de l'équipement de production, assurant la continuité et la stabilité du processus de production, et réduisant les dommages causés au moteur et à l'équipement mécanique connexe par les démarrages et arrêts fréquents de l'équipement, prolongeant ainsi la durée de vie de l'équipement.

3. Adaptabilité environnementale et garantie de fiabilité

Considérations relatives à la conception pour les environnements difficiles : En réponse aux conditions de travail difficiles de l'industrie pétrochimique, l'équipement ASI adopte une conception de protection spéciale et des composants à haute fiabilité. En termes de résistance à la poussière et à l'eau, la coque de l'équipement ASI adopte un niveau de protection élevé, qui peut empêcher efficacement la poussière et la vapeur d'eau de pénétrer dans l'équipement, assurant ainsi le fonctionnement normal de l'équipement dans des environnements difficiles. En ce qui concerne la résistance à la corrosion, le circuit imprimé de l'équipement ASI est traité avec un revêtement anticorrosion, et les pièces métalliques sont spécialement traitées en surface pour améliorer la résistance à la corrosion de l'équipement dans un environnement contenant des gaz corrosifs. En ce qui concerne la conception antidéflagrante, pour les équipements ASI installés dans des zones de gaz inflammables et explosifs, une conception antidéflagrante est adoptée pour répondre aux exigences des normes antidéflagrantes pertinentes et garantir le fonctionnement sûr de l'équipement dans des environnements dangereux. Dans le même temps, l'équipement ASI possède également une large plage de température de fonctionnement et de bonnes performances de dissipation de la chaleur, ce qui lui permet de s'adapter à des conditions environnementales extrêmes telles que des températures élevées et basses sur le site pétrochimique.
Mesures visant à améliorer la fiabilité des systèmes ASI : adopter des conceptions redondantes, telles que la double entrée d'alimentation et la redondance parallèle, afin d'améliorer la fiabilité des systèmes ASI. Dans les zones de production clés et les centres de contrôle des entreprises pétrochimiques, la conception à double entrée d'alimentation est adoptée. Lorsqu'une alimentation secteur est défaillante, elle peut automatiquement basculer sur une autre alimentation secteur pour assurer la continuité de l'alimentation du système ASI. La redondance parallèle permet à plusieurs onduleurs de fonctionner en parallèle. En cas de défaillance d'un dispositif ASI, les autres dispositifs ASI peuvent rapidement prendre en charge la totalité de la charge et continuer à assurer l'alimentation des équipements clés afin d'éviter toute interruption de la production. Renforcer la conception de la dissipation thermique et le contrôle de la fiabilité des composants du système ASI, et procéder à une inspection stricte de la qualité et à un contrôle du vieillissement des composants clés (tels que les condensateurs, les transformateurs, les modules de puissance, etc. Parallèlement, il convient de mettre en place un système complet de maintenance et d'inspection régulières afin de détecter et de traiter rapidement les problèmes potentiels liés à l'équipement et d'assurer le fonctionnement stable à long terme du système ASI.

4. Surveillance et gestion intelligentes

Fonction de surveillance du système ASI : Le système ASI est équipé d'un module de surveillance intelligent qui peut surveiller en temps réel des paramètres clés tels que la tension, le courant, la fréquence, l'état de la batterie, l'état de la charge, etc. et afficher ces paramètres de manière intuitive au personnel d'exploitation et de maintenance de l'entreprise par l'intermédiaire d'un écran tactile ou d'une interface réseau. Le personnel d'exploitation et de maintenance peut vérifier l'état de fonctionnement de l'équipement ASI à tout moment, se tenir au courant des conditions d'alimentation et de fonctionnement de l'équipement, détecter les problèmes potentiels à l'avance et prendre des mesures préventives. Lorsqu'une situation anormale se produit dans le système ASI, telle qu'une tension dépassant la plage définie, une défaillance de la batterie, une surcharge, etc., le système de surveillance émet immédiatement un signal d'alarme sonore et visuel, et fait automatiquement apparaître une fenêtre d'information sur l'alarme pour rappeler au personnel d'exploitation et de maintenance de s'en occuper à temps afin d'assurer un fonctionnement sûr de l'équipement.
Surveillance et gestion à distance : Grâce à la technologie des réseaux, le système ASI prend en charge les fonctions de surveillance et de gestion à distance. Le personnel d'exploitation et de maintenance peut surveiller à distance l'état de fonctionnement de l'équipement ASI, définir les paramètres, diagnostiquer les pannes et mettre à jour le logiciel par le biais d'une application de téléphone mobile ou d'un client informatique, qu'il se trouve dans la salle de contrôle de l'entreprise ou dans un bureau distant, tant qu'il peut se connecter au réseau local de l'entreprise ou à l'Internet. Par exemple, le personnel d'exploitation et de maintenance peut utiliser le système de télésurveillance à domicile pour détecter rapidement l'alarme de panne de l'équipement ASI, diagnostiquer à distance et traiter initialement les pannes de l'équipement, telles que la commutation à distance du mode de fonctionnement de l'ASI, la réinitialisation de l'équipement ASI, etc. Dans le même temps, le système de télésurveillance prend également en charge la gestion et la surveillance centralisées de plusieurs onduleurs, ce qui permet d'unifier la répartition et la gestion du système d'alimentation électrique de l'ensemble de l'entreprise pétrochimique.

5. Installation et mise en œuvre

Préparation avant l'installation : Avant d'installer le système ASI, il est nécessaire d'effectuer une inspection et une évaluation complètes du système de câblage électrique, du système de mise à la terre, de l'environnement d'installation, etc. de l'entreprise pétrochimique. Assurez-vous que la ligne d'entrée du réseau peut répondre à la demande de puissance et aux exigences de qualité de l'équipement ASI, que le système de mise à la terre est bon et que la résistance de la mise à la terre répond aux normes pertinentes afin de fournir une protection de sécurité fiable à l'équipement. En fonction de la configuration du processus de production de l'entreprise et de la distribution des équipements clés, l'emplacement d'installation de l'équipement ASI doit être raisonnablement planifié pour garantir que l'équipement ASI est installé dans un endroit bien ventilé, propre et facile à entretenir, et laisser suffisamment d'espace pour la dissipation de la chaleur de l'équipement ainsi que pour l'expansion et la transformation futures. Élaborer un plan d'installation détaillé et un plan de construction sécurisé, préciser les étapes de l'installation, la répartition du travail entre les membres du personnel et le calendrier de construction, et fournir une formation à la sécurité et des informations techniques aux installateurs afin de garantir que le processus d'installation est sûr et ordonné. Mettre en place des panneaux d'avertissement de sécurité évidents sur le site d'installation afin d'éviter les accidents pendant la construction.
Étapes d'installation et précautions à prendre pour le système ASI : Conformément au manuel d'installation fourni par le fabricant de l'équipement ASI, placez d'abord l'onduleur hôte dans la position d'installation prédéterminée et utilisez des boulons de fixation pour le fixer fermement au sol ou un support de montage dédié afin de garantir la stabilité et la fiabilité de l'équipement pendant le fonctionnement. Ensuite, installez le bloc de batteries dans l'armoire de batteries et connectez correctement le bloc de batteries aux ports d'entrée et de sortie CC de l'onduleur hôte. Au cours du processus de connexion, il convient de veiller à la polarité et au serrage de la connexion de la batterie afin d'éviter qu'une connexion lâche ou inversée n'entraîne un dysfonctionnement de la batterie ou ne provoque des accidents de sécurité. Ensuite, connectez l'armoire de distribution d'entrée et de sortie de l'onduleur hôte à la ligne d'entrée du réseau de l'entreprise et aux lignes d'alimentation de l'équipement clé. Lors de la connexion, l'opération doit être strictement effectuée conformément aux spécifications du câblage électrique afin de garantir la solidité et la fiabilité du câblage et d'éviter les problèmes tels que les connexions virtuelles et les courts-circuits. Au cours du processus d'installation, il convient de veiller à la distance de sécurité entre l'équipement ASI et l'équipement environnant afin de s'assurer que les canaux de ventilation et de dissipation de la chaleur de l'équipement ne sont pas obstrués, et des mesures efficaces de protection contre la poussière et l'humidité doivent être prises pour éviter que des objets étrangers ne pénètrent dans l'équipement et ne provoquent des défaillances. Parallèlement, l'installateur doit porter des produits de protection tels que des gants et des chaussures isolants, et respecter strictement les procédures opérationnelles de sécurité des entreprises pétrochimiques afin d'éviter les accidents tels que les chocs électriques et les incendies.
Débogage et test du système : une fois l'installation terminée, le système ASI est entièrement débogué et testé. Tout d'abord, l'apparence de l'équipement est vérifiée pour s'assurer que l'équipement est fermement installé, que le câblage est propre et beau, et qu'il n'y a pas de dommages. Ensuite, il faut connecter l'alimentation secteur, allumer l'onduleur hôte, observer si le processus de démarrage de l'équipement est normal et vérifier si les informations affichées sur le panneau de l'onduleur sont exactes, notamment si les valeurs affichées de la tension d'entrée et de sortie, du courant, de la fréquence et d'autres paramètres sont cohérentes avec les valeurs mesurées réelles. Ensuite, utilisez des instruments électriques professionnels pour mesurer et régler avec précision la tension, le courant, la fréquence, la forme d'onde et d'autres paramètres de la sortie de l'ASI afin de vous assurer que la qualité de l'alimentation de la sortie de l'ASI répond aux exigences d'alimentation des équipements clés de l'industrie pétrochimique. Effectuer des tests de charge et de décharge sur l'ASI pour vérifier si les performances de charge et la capacité de décharge du bloc-batterie répondent aux exigences de conception, et vérifier que l'ASI peut fournir une alimentation de secours suffisante pour l'équipement clé lorsque l'alimentation secteur est coupée. Simuler une situation de panne de courant pour vérifier si le temps de commutation entre le mode secteur et le mode batterie de l'ASI répond aux exigences de commutation en cas de panne de courant de l'équipement clé, et s'assurer qu'au moment de la panne de courant, l'ASI peut rapidement basculer en mode batterie pour maintenir le fonctionnement normal de l'équipement clé et éviter les accidents de production causés par les pannes de courant. Parallèlement, la fonction d'alarme du système ASI est testée pour vérifier si le signal d'alarme peut être émis rapidement et avec précision en cas de défaillance ou d'anomalie de l'équipement, afin de rappeler au personnel d'exploitation et de maintenance de s'en occuper.

6. Fonctionnement et entretien

Points de maintenance quotidienne : Élaborer un plan d'entretien quotidien détaillé et confier la responsabilité de l'entretien du système ASI à du personnel spécialisé dans l'exploitation et l'entretien. Nettoyez régulièrement l'équipement de l'ASI, essuyez la poussière et la saleté sur la surface de l'équipement avec un chiffon propre et humide, et veillez à ce que l'équipement soit propre et que la chaleur soit bien dissipée. Vérifiez l'aspect du bloc-batterie pour voir si la batterie fuit, si elle est bombée ou si la coque est fissurée. Utilisez un testeur de batterie pour mesurer la tension et la résistance interne de la batterie, évaluer l'état de la batterie et découvrir rapidement les problèmes de vieillissement ou de défaillance de la batterie. Vérifiez que le ventilateur de refroidissement de l'équipement ASI fonctionne normalement, que le canal de dissipation de la chaleur n'est pas obstrué et éliminez la poussière et les débris au niveau des évents de dissipation de la chaleur afin de garantir un bon environnement de dissipation de la chaleur pour l'équipement. Inspectez régulièrement l'équipement ASI, enregistrez la tension d'entrée et de sortie, le courant, la fréquence, la tension de la batterie et d'autres paramètres de fonctionnement de l'équipement, ainsi que l'état de fonctionnement et les informations d'alarme de l'équipement, et découvrez rapidement les défauts potentiels et les dangers cachés et traitez-les. Par exemple, nettoyer la surface de l'équipement ASI et inspecter l'aspect de la batterie une fois par semaine, inspecter le système de dissipation de la chaleur et inspecter l'équipement une fois par mois, et effectuer la maintenance de la charge et de la décharge et les tests de performance sur le bloc-batterie une fois par trimestre afin de garantir le fonctionnement stable du système ASI.
Maintenance et révision régulières : en fonction de la durée de fonctionnement de l'équipement ASI et du cycle de maintenance recommandé par le fabricant, le système ASI doit être entièrement entretenu et révisé tous les six mois ou tous les ans. Au cours du processus de maintenance, procédez d'abord à une inspection complète des composants internes de l'équipement ASI, y compris les condensateurs, les transformateurs, les modules de puissance, les cartes de contrôle, etc., pour vérifier si les composants sont endommagés, vieillis, surchauffés, etc. et remplacez les composants anormaux à temps. Effectuer une inspection complète du système de distribution d'entrée et de sortie de l'équipement ASI, vérifier si le contact des composants électriques tels que les disjoncteurs, les contacteurs et les barres omnibus est bon, s'il n'y a pas de relâchement, d'ablation, etc. Effectuer un test complet de charge et de décharge et une maintenance de charge équilibrée sur le bloc-batterie, vérifier si la capacité de décharge du bloc-batterie répond aux exigences de conception, optimiser et ajuster les paramètres de charge et de décharge du bloc-batterie, et prolonger la durée de vie de la batterie. Parallèlement, nous procédons à une inspection et à un entretien complets du système de refroidissement de l'équipement ASI, nous nettoyons la poussière et les débris à l'intérieur du radiateur, nous vérifions l'usure des roulements du ventilateur de refroidissement et nous effectuons les opérations de lubrification et de remplacement nécessaires sur le ventilateur de refroidissement afin d'assurer le fonctionnement normal du système de refroidissement. Au cours du processus de maintenance régulier, nous suivons strictement le processus de maintenance et les normes de qualité de l'équipement afin de garantir que l'équipement ASI après la maintenance peut fonctionner normalement et répondre aux exigences d'alimentation électrique des équipements clés dans les entreprises pétrochimiques.
Préparation du plan d'urgence et exercices : afin de faire face à d'éventuelles défaillances du système ASI, les entreprises pétrochimiques doivent élaborer des plans d'urgence détaillés, préciser le processus d'intervention d'urgence, la répartition des responsabilités et les coordonnées des personnes à contacter. Le plan d'urgence doit comprendre des mesures d'alimentation électrique d'urgence en cas de défaillance du système ASI (telles que l'activation du groupe électrogène de secours, le passage au mode d'alimentation de dérivation, etc.), des procédures d'arrêt et de redémarrage d'urgence pour les équipements clés et des mesures de protection de la sécurité sur le site de l'accident. Organiser régulièrement le personnel d'exploitation et de maintenance de l'entreprise et les opérateurs de production afin de mener des exercices de plan d'urgence, de simuler des scénarios d'intervention d'urgence en cas de défaillance du système d'ASI (comme les coupures de courant de la ville, les défaillances de l'équipement de l'ASI, les défaillances du bloc-batterie, etc. ) et d'améliorer les capacités d'intervention en cas d'urgence et les capacités de collaboration du personnel concerné. Les exercices du plan d'urgence permettent de tester l'efficacité et l'opérationnalité du plan d'urgence et de découvrir et d'améliorer rapidement les problèmes du plan d'urgence afin de garantir qu'en cas de défaillance du système ASI, des mesures d'urgence peuvent être prises rapidement et efficacement pour minimiser l'impact sur la production, assurer la sécurité du personnel et des équipements de l'entreprise et réduire les risques de pollution de l'environnement.

En bref, notre UPS industrie pétrochimique Cette solution tient pleinement compte des caractéristiques de l'industrie pétrochimique et des besoins en matière d'alimentation électrique. Grâce à une conception, une sélection et une configuration raisonnables du système, à une gestion intelligente et à des mesures de garantie parfaites en matière d'exploitation et de maintenance, elle fournit une alimentation électrique fiable aux principaux équipements de production, assure la continuité et la stabilité du processus de production, améliore l'efficacité et la sécurité de la production de l'entreprise et garantit le fonctionnement stable et le développement durable des entreprises pétrochimiques.